柔性化生产要求更高 冲压件厂面临巨大成本压力

作者:拉萨二手机床交易   来源:拉萨市机床加工厂   时间:2020-06-24 22:41

出版社未来的发展趋势是什么?戴姆勒公司冲压件厂负责人弗兰克韦伯博士在2017年汉诺威成型技术会议上解释了这一点。由于整体框架前提的改变,对传统冲压件厂和相应模具设备的要求也发生了变化。韦伯博士猜测,“未来车型数量将增加到20万至30万辆”。也就是说,冲压件厂应该适应市场的多变性,满足更多的地方特性,并在合作伙伴和供应商的网络中面临更多的复杂性。另一方面,由于车型数量有限,冲压件厂也将面临巨大的成本压力。大型设备也将面临巨大的挑战,具有更高的灵活性,这意味着不仅设备而且人员都将承受巨大的负荷。随着汽车轻量化和功能性要求的提高,对复合材料的要求也在不断变化,新的设计形式给冲压件厂带来了实现不间断流程的其他义务。智能模具策略占据了大量的衍生品。大量衍生产品和小批量生产需要智能模具策略。"过去,模具部件有2个外膜,但现在有8个."韦伯博士最终用工业4.0解决了这个问题。当务之急是首先建立一个态势监测和预测维护系统。"这个系统可以为我们提供数据,因为我们需要大量的数据."当然,工业4.0极大地改进了生产过程。正如客车创新管理负责人阿尔布雷特斯塔曼博士所说:“如果生产部门完全实施互联网,那么加工过程就可以自行组织、管理、掌握和优化。”大众汽车将工业4.0转换成一个等级模块。“如今,设备模块和设备功能完全由数字模块描述,下一级系统将扩展到传感器和执行器。”斯塔尔曼博士解释道。2018年,尝试将设备模块和设备功能模块接入互联网,实现独立的流程掌握、智能操作和流程掌握。然后,将所有设备集成并联网到企业内部平台,实现全球联网的自主优化。

为了满足生产要求,汽车制造商正在努力检测具有不同材料功能的线圈。在这个过程中,他们还面临着其他挑战。无论是在线圈中还是在发散馈电过程中,总会有无法进行的故障。这是因为物质功能导致了转化。为了了解这个问题,斯塔尔曼博士开发了一个又一个积极的进出口控制系统。在冲压件厂的生产过程中,材料的在线检测是质量控制的关键环节。它的数据和测量值都被存储。Stahlmann博士还要求在薄板上做个性化标记,标明带材卷、工厂或供应商的信息,并可能包括所需的切边或废料信息。在关机的情况下,它不再按组计数。因为实时数据可以随时提供。为了控制单个压机的实际情况和个性化磨损,巴斯和奇姆尼茨的模具和成形技术研究所(IWU)开发了一种手指接触挤压模具。“我们计划将这些产品应用到世界各地,并扩大生产规模,而且巴士已经被购买。斯塔尔曼博士说。这对组件的质量有重大影响。模具也可以翻倍,所以整个集团的冲压件厂是可比的。斯塔尔曼博士认为,预测性维护是行业4.0的重要组成部分。工业4.0模具制造的新亮点是虚拟过程链,由奥迪项目经理延斯波尔梅尔描述。他将工艺和设备的开发、工艺设备的建造和产品的生产整合到一个价值链中。如果没有罕见的词,这种整合就不会发生。根据波尔迈尔的观点,数字化并不新鲜,但数据说明和数据链接更有意义。工业4.0为模具制造开辟了新的贸易机会,并通过新的贸易领域为模具制造带来了新的机遇。例如,虚拟检查,即实际过程振幅的公式或批量生产的虚拟过程窗口。奥迪内联网的远程维护平台也采用了工业4.0。用户可以随时在提供给世界的有限的智能模型和过程中检索信息。让解释成为可能,并迅速而天真地合作。金属板的虚拟加工链也使得每个加工步骤的内陆质量过程发展到全球范围。从单件到组件的扫描流链接到一条路径。Industry 4.0为奥迪模具制造提供了三个业务类别:智能产品,即在生产过程中调整智能模具。后期自调模具和自进模具。明智地做事就像远程维护。自始至终在大数据和透明的前提下进行智能生产。其目的是在过程的多个等级中实现高度灵活的处理,自始至终的数据,计划保密,趋势可识别性,过程调整和智能辅助。为了智能地做事,奥迪需要实现统一的数据解释。拉萨拥有一台立式机床,从润滑剂量的测量、成型过程中的模拟数据到成型零件的质量相关环节。为了符合执行过程窗口,智能模具中的传感器可以控制成型过程和执行过程,并自动响应下一行程的校正动作。在整个过程链中,实现了机床数据的集成、信息测量的统一数据库、信息的统一、随机和查询模型以及分析工作。工业4.0给我们带来了许多优势,例如组件的可追溯性、数据测量成本的降低、错误的预先识别、错误的避免、更低的废品率和快速的生产开始。(原标题:工业4.0实现冲压件的柔性生产)(产地:MM 《现代制造》)